从追赶到超越 创新引领建材行业前行

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70年风雨兼程,中国建材工业历久弥新,新时代的中国建材工业正以建设绿色健康社会为目标,以转型创新为旗帜,通过加快产业结构调整,推动技术进步的手段,为中国经济高质量发展贡献一份力量。

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建筑材料是关系国计民生的重要基础原材料。新中国成立以来,建材行业在近代中国孱弱的工业基础上迅速发展。改革开放后,中国建材行业“引进来”“走出去”,传统建材行业产量突飞猛进,新兴建材发展方兴未艾。70年来,从追赶到并跑再到部分行业的超越引领,建材行业从小到大、由弱变强,产业结构有序调整,技术创新不断突破,国际合作持续拓展。

中国水泥工业辉煌发展之路

建国初的蹒跚起步

——纪念中华人民共和国成立70周年

中国使用非金属矿物及其加工品用做建筑材料的历史由来已久,但近代建筑材料流入中国伴随着是列强的入侵。十九世纪40年代,炮火不仅打开了清政府的大门,也让洋灰(水泥)、平板玻璃、石棉制品为代表的建筑材料相继进入中国。近代洋务运动的兴起和列强置办工厂的需要,让上述建筑材料尤为紧俏。抗日战争胜利后,全国具有生产能力的日伪地区的水泥厂,大多数厂区被破坏,设备被劫走。1949年全国水泥产量为66万吨,相当于当时美国的五十五分之一;平板玻璃产量91.2万重量箱,以宿迁耀徐玻璃厂、耀华玻璃厂为代表,国人控制的企业纷纷倒闭、停产;砖瓦、石材等建材工业除了大城市郊区有砖瓦厂外,大多是以脚踩泥,手叩呸为生产方式的手工砖瓦厂。

中国水泥协会秘书处

新中国的建材行业便是在一穷二白的“烂摊子”上逐渐发展起来的。

  水泥作为主要的基础建筑材料,不仅在世界经济发展中扮演着关键角色,还是构筑世界物质文明的重要基石。水泥被广泛应用到机场港口、铁路隧道、海堤码头、水库大坝、油井核电、道路桥梁和市政设施等基础设施和城乡建设的方方面面,是人类生存和发展的重要物质基础。

1949年,新中国成立,万物苏醒,百废待兴,饱受战乱袭扰的建材工业也在全国各族人民的努力下实现了恢复性生产。据资料显示,到1949年底,全国共有14个大中型水泥厂投入生产,大连、沈阳、秦皇岛的3个玻璃厂全部恢复生产。1952年,全国水泥产量为286万吨,是旧中国最高年产量的1.25倍,平板玻璃产量达到198万重量箱,是旧中国最高年产的1.54倍。

  70年来,中国水泥工业为国民经济建设提供了重要的原材料保障,在我国工业化、城镇化、现代化进程中,发挥了重要作用。今天,我们可以自豪地说,中华民族实现从站起来到富起来、强起来的伟大飞跃,水泥工业功不可没!

1953年,中国开始实施有计划的经济建设。“一五”期间,建材工业的重点是发展水泥生产,扩大建筑材料品种,采用新的技术装备,建设一批水泥厂、玻璃厂、石棉水泥管厂和砖瓦厂。在此期间,由于房屋建设和工程建设的需要,建筑材料的需求急速上升,一批新厂的建设和老厂的改建、扩建提上日程。到了1975年,建材工业总产值占全国工业总产值的3.3%,其中水泥产量为685万吨,平板玻璃429.87万吨。

  一、由小到大跨越发展 
从弱变强铸就辉煌

随着“一五”计划的顺利实施,建材工业实现了一次量与质上的飞跃,建材工业在技术和人才储备和产品品类上都有着较旧中国突飞猛进地发展。“一五”计划末期有36种建材新产品研制成功,其中包括批量投入生产的白色、高铝、膨胀水泥产品等12种,钢化、夹层、磨花玻璃产品等12种。水泥工业加速推广“快速转窑、烧成带水冷却和长期安全运转”三大经验,平板玻璃行业和陶瓷行业改造生产方式,改进原来配方和制造工艺,使得产量显著增加。

   
1889年,中国第一家水泥企业——唐山细棉土厂创办,生产出第一桶“洋灰”。旧中国,始终处于腥风血雨、内忧外患、战乱频仍、天灾人祸、水深火热之中,民族水泥工业艰难起步,风雨飘摇,发展极为缓慢。1949年全国水泥厂有35家,产量仅为66万吨,4.5亿人口的泱泱大国,人均水泥不足1.5公斤,中国水泥工业远远落后于西方国家。

与此同时,为保证国防建设,发展新材料高端前沿技术,无机非金属新材料开始兴起。1958年9月,辽宁锦州玻璃仪器厂生产出长1300毫米、直径100毫米不透明石英管。这种具有耐高温、耐腐蚀,绝缘、热稳定好的特种工业技术玻璃,广泛应用于电炉、电暖气中。在科研人员的不断努力下,7大类、300多种产品陆续研制成功,其中包括、无碱和中碱玻璃纤维、高硅氧玻璃纤维和镀锌玻璃纤维、耐烧蚀玻璃钢、高纯石英玻璃、航空防弹玻璃以及氧化硼陶瓷等。这些无机非金属新材料,为“两弹一机”等国防高端设备的研发成功,提供了基础材料支撑。

  共和国水泥工业70年的发展历程,是艰苦创业、砥砺奋进的70年,是几代水泥人奋发图强、不懈努力的70年;是沧桑巨变、跨越发展,取得辉煌成就的70年。今天,一座座绿色环保与循环经济的花园式水泥厂遍及祖国各地。

艰难困苦,玉汝于成。新中国成立初期,在中国共产党的领导下,中国建材工业企事业部门在一穷二白的基础上迅速回复元气,几种主要建材产品生产增长迅速,建筑工业生产范围不断扩大,从只为基础建设提供传统原材料,逐渐开始为各行各业提供建筑材料,在航空航天、军工设备上也能看到建筑材料的身影。

  70年的艰苦努力,新中国水泥工业取得了令世人瞩目的辉煌成就,以海螺水泥为代表的一大批优质企业运营质量和技术研发能力占据世界水泥行业的前列,这既是几代水泥人的艰辛付出和共同努力所致。通过多年的科技创新和绿色发展的持续投入,今天的中国水泥行业已经走上了先进制造业和环保型产业的高质量发展之路,不仅在产能规模、效益贡献、能效环保、资源利用等方面处于世界先进行列,中国水泥境外投资和海外工程建设规模也占世界水泥工业的半壁江山。70年的艰苦奋斗,70年的创新发展,展示了中国水泥工业辉煌发展之路。

这一时期,中国建材工业蹒跚起步,稳步增长,如秀苗入土,薪火初燃,为改革开放后的狂飙突进提供了坚实的基础。

  水泥产能、消费量、品种,位居世界首位——中国现有水泥企业3000多家,其中水泥熟料生产企业1100余家,回转窑生产线1681条,设计熟料产能18.2亿吨,设计水泥总产能30亿吨。中国经济高速发展,持续拉动水泥市场需求。2018年,中国水泥产量达到21.77亿吨,占世界水泥年总产量56%,比1949年产量增长3300多倍。从1986年起,水泥的产能和消费量就一直持续稳居世界第一。

改革开放的飞跃发展

  经过几代人的努力,我国研制发明了六大体系、七大类共60余种特种水泥品种,广泛应用于水电、核电、煤炭、交通、石油、海工、国防等特殊工程领域,满足了国民经济建设的需要。长江三峡工程、大亚湾核电站、所有高铁路基、所有城市地铁、舟山港码头、南海油田、秦岭隧道、粤港湾大桥、北京大兴机场等国家重点工程都用上了中国生产的特种水泥。

1978年,春雷乍响,树破土,火燎原,中国建材工业进入了飞跃式发展的历史时期。为解决基础设施建设对水泥、玻璃等建筑材料的需求,1978年12月,国务院批转了《关于加速发展建材工业的几项措施》报告,要求各地区和各有关部门关心和大力支持建材工业的发展。1979年,建筑材料工业部成立,建材工业进入了恢复生产期。与此同时,建材企业也在积极实施改革,探索扩大企业自主权和激发企业活力的方法,适当缩小指令性计划产品的生产指标,逐步调整建材产品生产价格,有计划地放开一些建材产品价格,使其进入市场调节。建材事业性单位实施企业化管理,引入竞争机制,发展技术市场,实行技术成果有偿转让,引入先进生产技术,让科学技术迅速及时地转化为生产力。

  企业兼并重组、转型升级,两大集团进入世界500强——2007年,中国建材集团、安徽海螺集团等大企业全面启动市场整合,大举收购各地民企和中小企业,迅速扩张各自的产能规模,加快市场布局。2016年,中国建材集团和中材集团合并、金隅集团和冀东集团重组、华新水泥整合拉法基瑞安水泥资产等一系列重组事件,使产业集中度不断提高。2018年,前50家企业水泥熟料产能占全国总量的75%以上,前10家大型企业熟料产能集中度达到了57%,其中中国建材、海螺水泥、金隅冀东水泥年熟料产能分别达到3.9亿吨、2.1亿吨和1.1亿吨,在世界水泥排名中名列第一、第三和第五,中国建材集团和海螺集团成为世界500强企业。安徽海螺水泥以其资源、市场和管理优势,年效益指标连续多年稳居行业第一,实现了“世界水泥看中国,中国水泥看海螺”的水泥人梦想。

水泥工业率先引进国外先进设备。1979年,国家决定购买日本石川岛播磨重工株式会社日产4000吨水泥熟料新型干法生产线设备,建设冀东水泥厂。这套设备是当时世界上最先进的水泥生产设备。之后,宁国水泥厂又购买日本三菱重工株式会社成套设备,江苏淮海水泥厂用罗马尼亚设备建设了一条新型干法生产线。三个项目是我国改革开放初期,首批引进的成套项目,为逐步提高我国水泥技术水平奠定了基础。

  先进生产技术、装备制造和工程服务能力,引领世界水泥发展——通过早年的技术引进消化再创新,我国研发出具有自主知识产权的大型化国际先进新型干法水泥生产技术。面前,我国日产5000吨规模及以上的熟料生产线的总量占比超过60%,日产10000吨规模及以上的熟料生产线有12条,已成为全球拥有万吨级水泥熟料生产线最多的国家。水泥生产规模的大型化带动了我国重型机械装备加工业的制造能力和技术水平的提升,实现了所有水泥生产主机装备国产化,并大量出口国外市场。国内大批量水泥项目建设也造就了一批专业工程服务队伍,一年建成一座水泥厂的速度使国外同行望尘莫及。

在组织进口外国成套设备的同时,我国依靠自己力量开发预分解窑新型干法生产技术。1986年在江西建设了日常2000吨水泥熟料预分解窑生产,这是我国自行设计、主要采用国产设备建成的第一条日产2000吨熟料预分解窑新型干法生产线。它的建成投产并通过国家级验收,是水泥科技攻关的重大成果,在中国水泥技术发展史上树立了一个醒目的里程碑。从此开始,我国水泥生产技术快步进入预分解窑新型干法的新时代。

美高梅4858mgm,  中国建材、海螺水泥、金隅冀东、华润水泥、华新水泥等一批大集团已纷纷研发推广智能矿山、智能生产技术,一批智能化水泥工厂呈现在世人面前。

在玻璃行业,洛阳玻璃厂将原压延生产线改为浮法生产线,在经历了10年的工业性试验阶段之后,到1981年通过国家级鉴定,洛阳浮法玻璃技术成功应用。两年后,37岁的曹德旺承包了福州福清市高山镇异形玻璃厂,开始了他与玻璃的不解之缘。也许是中国的市场饥渴太久,一点水便让她生机焕发。曹德旺承包后,第一年就让这家年年亏损的乡镇玻璃厂赚取66万元,实现了首次盈利。1985年,他将主业转向了汽车玻璃,结束了中国汽车玻璃市场依赖国外进口的历史。

  科技创新、节能减排、全面提升中国水泥制造技术水平——尤其是2000年以来,我国水泥行业在科技创新方面取得丰硕成果,共荣获国家科学技术奖12项,其中,科技进步二等奖8项,技术发明二等奖4项。特别是由中国建材联合会和中国水泥协会组织行业内科研机构和水泥企业,联合进行二代水泥技术攻关,取得了一系列重大成果。在已取得的科技成果中,有70%以上达到国际先进水平,50%以上的达到了国际领先水平,并此基础上提出了中国第二代新型干法水泥生产技术标准。一大批立式辊磨机装备、钢丝胶带斗式提升机系列装备、粉体计量给料装备、水泥窑低氮燃烧、氮氧化物减排、水泥窑协同处置、燃料替代技术、高性能保温耐火材料、智能化水泥制造、两化融合等先进成果已广泛在企业中推广应用。辊压机装备技术亮相中央电视台大型纪录片《大国重器》。超过百家水泥企业建设了企业级能源管控中心。

其实,曹德旺不是个例。1985年,国务院转发国家建材局制订的《建材工业发展纲要》(以下简称《纲要》)。《纲要》以改革的思维,率先冲破条块分割和部门界限,“大家办建材”在全国掀起了各行各业投资办建材的热潮,立窑水泥遍地开花。

  资源利用、能效环保、绿色低碳,行业高质量可持续发展——水泥工业是我国最大的固废处置和资源综合利用的制造业,每年消纳我国6亿吨以上工业废渣。中国水泥工业能耗指标世界先进,全国水泥生产平均可比熟料综合能耗小于114
千克标准煤/吨,水泥综合能耗小于93
千克标准煤/吨,部分重点地区水泥企业环保实现超低排放,水泥窑废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放指标分别为10毫克/立方米、35毫克/立方米、100毫克/立方米,环保指标世界领先。有1065条熟料生产线装备余热发电装置,总装机容量7472MW,发电能力达483亿千瓦时/年。已有金隅鼎鑫、芜湖海螺、华润(南宁)等
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家水泥企业入选国家工信部绿色工厂名单。世界第一套对窑尾烟气中CO2进行捕集和利用(CCSU)装置在海螺水泥投入商业运行,处置技术世界领先。

相得益彰的是,在对内提高建材企业生产活力,引进国外先进设备,提高建材产品生产质量的基础上,我国建材工业开始走出去征程。1985年9月,中国非金属矿工业发展战略研讨会在北京召开,会议确定了以出口创汇为主,发展外向型企业的战略目标。随着企业改革的不断深化,生产水平有了显著提高,中国建材工业在拓展国内、国外两个市场上呈现一派新气象。资料显示,1985年,石墨、石棉、等矿物深加工产品出口大35类55个品种,创汇达2.84亿元。到1987年,相比于建国初期,中国建材行业产值、产量迅速增长,产能迅速增加,建材新材料,新品种不断出现。资料显示,1987年,我国建材工业总值达到447亿元,是1952年的43.4倍,平均年增长率为11.4%,超过同期全国工业总产值的增长速度。

  协同处置、功能拓展,为城镇化建设和环境保护做出贡献——水泥窑具有高温煅烧、系统还原气氛和处置能力很大等特点,在煅烧水泥熟料的同时,拓展水泥窑系统功能,增加协同处置固体废物时突现巨大优势。全国已有20
多个省份建成利用水泥窑协同处置城市生活垃圾、城市污泥、危险废弃物的生产线150
余条,还有一部分水泥窑被利用处置长江三峡大坝漂浮物,处置垃圾焚烧后的飞灰,处置大面积有毒土壤等有害固废。水泥工厂已成为城市的净化器、固废处置的重要的环保支柱产业。北京市仅存的两家老水泥企业已经转为协同处置各种危废和垃圾焚烧飞灰的环保公司。中国的水泥和环境专家已独立研发出一系列适合中国国情的水泥窑协同处置技术,在水泥生产的同时,也为城镇化建设和环境保护做出贡献。

建材行业进入快速增长期

  走出国门、境外投资、打造中国水泥国际品牌和跨国公司——“一带一路”服务新兴国家基础建设,水泥先行。海螺水泥、中国建材、华新水泥、红狮水泥、金隅冀东水泥、葛洲坝水泥、上峰水泥等一批企业纷纷在境外50多个国家投资水泥和建材项目,其中投资建成水泥生产线40多条,水泥产能3000多万吨。EPC国际工程业务是中国水泥服务“一带一路”新亮点,已在70多个国家,承建了300多个大型水泥工程,并提供了工程设计、施工、安装、调试服务,甚至是投产后的企业生产运行管理。中国的境外水泥和建材投资项目正走出一条“产能+投资+服务业”的复合型发展模式。走出国门,境外投资水泥项目,推广了中国水泥技术和装备、传播了中国水泥企业文化,打造着中国水泥的国际品牌,未来中国的水泥跨国公司必将遍及世界。

80年代以后,我国建材行业进入快速增长期。水泥行业持续吸引资金和引进技术装备,合资建厂蔚然成风。特别邓小平南巡讲话之后,成为外商来华直接投资建设水泥厂的最活跃时期。以外国政府及国际金融组织贷款、合资、独资的方式,建设了铜陵、烟台、三德、泗水、顺昌等一批项目,利用外资总额近20亿美元。此阶段由中央批准建设的大中型水泥项目中,90%以上是“三资”企业,外资在沿江沿海建成了一批中外合资的大型预分解窑生产企业。截止1995年底,在外经贸部登记的中外合资水泥企业就有50多家。

  70年来,我国水泥工业成功实现了由小到大,从弱到强的历史性跨越;实现了从计划经济体制到社会主义市场经济体制的转变;从产品严重短缺,到产量、消费量均居世界第一的转变;从主要生产技术和装备依赖进口,到国产新型干法技术装备出口并占国际水泥工程市场份额70%的转变;从引进消化吸收跟跑并跑,到创新发展超越、引领的转变。我国已经成为世界水泥生产大国,我们正向世界水泥强国迈进。

玻璃行业也出现发展高峰期,1988年建成浮法玻璃生产线6条,首条中外合租浮法线(上海耀华皮尔金顿法浮法玻璃生产线)投产,1989年,我国平板玻璃总产量首次超过美国,成为世界平板玻璃第一生产大国。

  二、总结行业发展历程 
历史经验弥足珍贵

1995年,针对世纪之交的国内外经济发展形势与特点,为切实转变增长方式,指导行业长远、健康、持续发展,原国家建材局制定了《“由大变强、靠新出强”跨世纪发展战略》。该战略提出,临近和进入21世纪,建材工业的发展要以产量增长为主转到大力提高集约化生产程度、提高工艺技术水平和装备水平、提高质量和配套能力上来,即以提高经济运行质量和经济效益为中心,把跨世纪中国建材工业逐步建成具有国际竞争能力的现代原材料与制品工业。

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